开普工程技术有限公司承接项目的安全设计诊断、诊断设计和自动化改造，为客户提供完善的解决方案和技术服务。

安全设计诊断包含内容：

一、设计诊断依据

二、企业（项目）基本情况

（一）企业（项目）概况

（二）企业（项目）装置

（三）主要原材料和产品

（四）工艺概述

（五）精细化工企业反应风险评估结果运用情况

（六）“两重点一重大”情况

三、具体诊断情况

（一）项目设计合规性情况

（二）各专业诊断情况与结论

四、问题及整改建议

五、附件

诊断设计是在设计诊断的基础上展开的安全设施设计工作。

自动化改造

化工企业采用危险化工工艺生产装置和高度危险化工储存设施，必须实现生产过程中危险环节关键操作的自动化控制；温度、压力、流量、液位及可燃、有毒气体浓度等工艺指标的超限报警；生产装置的安全联锁停车；大型和高度危险化工装置要在自动化控制的基础上装备紧急停车系统（ESD）或安全仪表系统（SIS）。

自动化改造的化工企业，根据本企业化工工艺危险特点、装置规模和控制系统复杂程度，确定重点监控的工艺参数，装备和完善自动控制系统可编程序控制器（PLC）、集散控制系统（DCS），大型和高度危险化工装置要按照推荐的控制方案装备紧急停车系统（ESD）或安全仪表系统（SIS）；设置相应的安全联锁、液位、温度、压力等重要工艺指标及可燃、有毒气体浓度检测信号的远程超限报警、自动泄压、紧急联锁停车系统。特别危险的化工生产装置要配备独立于自动化控制系统之外的紧急停车系统，实现紧急联锁停车。

涉及改造范围内储存设施或作为生产装置辅助设施要与生产装置同步进行自动化改造，须安装配备有毒、可燃气体泄漏和火灾报警系统；重大危险源涉及的压力、温度、液位（流量）、泄漏报警等要有远传和连续记录；液化气体、剧毒液体（液氯、液氨、液化石油气、液化天然气）等重点储罐要设置远程紧急切断装置。